Rubber industry

Japanese: ゴム工業 - ごむこうぎょう

It is an industry that manufactures rubber and rubber products, and usually refers to the rubber product manufacturing industry (rubber processing industry).

History

Rubber is highly elastic at room temperature, but softens and becomes sticky at high temperatures, and hardens and becomes brittle when cooled. In order to stabilize these physical properties, American inventor C. Goodyear developed vulcanization technology (adding sulfur to rubber) in 1839. After Europeans circumnavigated the Americas, a species of rubber tree (native to the Amazon) was brought back to Europe, and then transplanted and cultivated in Southeast Asia. Rubber was initially used for things like erasers (the English word "rubber" is derived from the word "rubber") and waterproof cloth, but in 1888, British veterinarian and inventor J.B. Dunlop invented the pneumatic bicycle tire, which sparked explosive growth in the automobile industry and established the foundations of today's rubber industry.

In Japan, Tsuchiya Rubber Factory was established in 1886 (Meiji 19), and succeeded in producing vulcanized rubber, producing diving suits, raincoats, rubber shoes, and other products. The increased demand for military rubber products due to the Sino-Japanese War and the Russo-Japanese War, and the interruption of the supply of German rubber products during World War I, accelerated the development of Japan's rubber industry, establishing domestic production and a self-sufficient system. Furthermore, until World War II, the rubber industry developed on the back of military demand, such as the manufacture of parts for tanks, military vehicles, and aircraft. Since Japan is close to Southeast Asia, where natural rubber is produced, natural rubber was the main product until World War II, but after the war, the establishment of the petrochemical industry and the rapid development of the automobile industry caused the consumption of synthetic rubber to surpass that of natural rubber in 1966 (Showa 41).

[Hideo Ohtake]

Current state of the rubber industry

Japan's rubber industry has continued to expand steadily since then, and in 2007, the consumption of new rubber (which is the combined total of natural and synthetic rubber in supply and demand statistics) peaked at 1,677,000 tons. The consumption of new rubber by product was highest for tires, exceeding 1 million tons in 1988 and reaching 1,370,000 tons in 2007, with tires accounting for more than 80% of new rubber consumption since 2002. Synthetic rubber is used for passenger car tires, but large tires for trucks and aircraft are highly dependent on natural rubber. One of the trends in tire technology development is the development of "run-flat tires," which can run a certain distance even if they are punctured, and "petroleum-free natural resource tires," which reduce dependence on petroleum and overcome the weaknesses of natural rubber by modifying them.

Industrial products such as belts, hoses, anti-vibration rubber, and packings accounted for around 20% of new rubber consumption in the early 1990s, but this has gradually decreased, and since 2001 it has been around 15-16%. Many of these are used in the automobile industry, and special synthetic rubber is used due to the demand for oil resistance and heat resistance to deal with the high temperatures in engine rooms caused by turbochargers. Meanwhile, new rubber consumption for footwear such as rubber boots, tabi socks, rubber sandals, and rubber-soled shoes peaked at 69,000 tons in 1968 (13% of new rubber consumption), but due to its labor-intensive light industry characteristics, it has moved to Korea, Taiwan, and China, where it is easier to secure labor, since the 1960s, and the number of domestic manufacturers has decreased due to increased imports from these countries, and rubber consumption has fallen to 1,850 tons (2008). Other rubber products are used in machine tools, precision machinery, the IT (information technology) industry, the construction industry, etc., but it is also used for butadiene resin (a plasticizer-free resin developed in Japan that has the properties of both rubber and plastic. Abbreviated as BDR) as an alternative to food-use polyvinyl chloride film due to the dioxin problem, and its uses are expanding to include seismic isolation rubber for buildings and bridges. However, most of the rubber industry as a whole is supplied to the automobile industry, and is affected by trends in automobile sales.

Of rubber product exports, tires and tubes account for just under 70% (69.4% in 2008, value basis), and most of these are for automobiles. Other export items are gaskets (7.6%) and rubber belts (5.1%). For rubber product exports (value basis), 20-25% of total exports goes to the United States, while China, the United Arab Emirates, Australia, Germany, and other countries account for around 5% each. Since 2003, exports of tires and tubes for automobiles have exceeded domestic shipments (based on rubber volume), and in 2008, 54% of total shipments (730,000 tons) were exported. Imports of tires and tubes also continue to increase, reaching 115,000 tons in 2008, which is 8.6% of production and about 19% of domestic shipments. In terms of value basis, tires and tubes make up 37% of total imports of rubber products, followed by footwear at 12%, gaskets at 10%, and athletics goods at 6%. The industry structure is oligopolistic, with tires dominated by large manufacturers, but other rubber products are produced by small companies, with industrial rubber products produced in small quantities and in a wide variety of products. The tire industry, like parts manufacturers, has expanded overseas in line with the localization of automobile production. Bridgestone, a major tire manufacturer, also produces at 76 factories (2008) in 23 countries around the world.

Like other industries, the rubber industry has responded to the issue by adding high value to its products, reducing costs, and expanding overseas, but the economic development of emerging countries has caused the price of crude oil to rise, which has in turn caused the price of natural rubber to soar, calling for further price competitiveness. Meanwhile, recycling of large amounts of waste tires has been an important issue, with 60% of them now being recycled as electricity for the paper industry or as a heat source for the manufacture of cement and steel, and 90% now being recycled when regenerated rubber, retreaded tires, and exports are included.

[Hideo Ohtake]

"History of the Japanese Rubber Industry, edited by the Japan Rubber Manufacturers Association, 3 volumes (1969-1971, Toyo Keizai Inc.)" ▽ "Rubber Almanac, 1999 edition, edited by Yamamoto Tetsutaro (1998, Posti Corporation)" ▽ "Rubber Almanac, 2010 edition, edited by Yamatani Takashi (2009, Posti Corporation)" ▽ "Japan's Petrochemical Industry, 2010 edition, edited by Heavy Chemical Industry Press, Chemical Team (2009, Heavy Chemical Industry Press)" ▽ "Chemical Industry White Paper 2010 edition, edited and published by Chemical Industry Daily" (August 2010 issue of the monthly Chemical Economy)"

Source: Shogakukan Encyclopedia Nipponica About Encyclopedia Nipponica Information | Legend

Japanese:

ゴムとゴム製品を製造する工業であり、通常はゴム製品製造業（ゴム加工業）をさすことが多い。

沿革

ゴムは常温では弾力に富むが、高温では軟化して粘り、また冷却すると硬化してもろくなる。この物性の安定化のため1839年アメリカの発明家C・グッドイヤーが加硫技術（ゴムに硫黄(いおう)を加える）を開発した。ヨーロッパ人のアメリカ大陸周航以降パラゴムノキの一種（アマゾン原産）がヨーロッパに持ち帰られ、さらに東南アジアに移植・栽培された。ゴムは、当初は字消しゴム（こするという意味の英語rubが、ゴムのrubberの語源となった）や防水布などに用いられたが、1888年にイギリスの獣医・発明家J・B・ダンロップが自転車の空気入りタイヤを発明したことにより、自動車工業の爆発的発展を促すとともに、今日のゴム工業の基礎を確立した。

　日本では、1886年（明治19）に土谷護謨(つちやごむ)製造所が設立され、加硫ゴムの製造に成功し、潜水服、レインコート、ゴム靴などがつくられた。日清(にっしん)戦争、日露戦争による軍用ゴム製品の需要の増大、さらに第一次世界大戦によるドイツ産ゴム製品の供給途絶は、日本のゴム工業発展を加速させ、国産化と自給体制を確立させた。また第二次世界大戦までのゴム工業は戦車、軍用車両、航空機などの部品製造という軍需に支えられて発展した。日本は天然ゴム生産地である東南アジアに近いため、第二次世界大戦前までは天然ゴムが中心であったが、戦後、石油化学工業の成立と自動車工業の急速な発展によって1966年（昭和41）合成ゴムの消費が天然ゴムを凌駕(りょうが)した。

［大竹英雄］

ゴム工業の現状

その後も日本のゴム工業は順調に拡大し、2007年（平成19）にはゴム製品の新ゴム（需給統計上、天然ゴムと合成ゴムを合算したもの）消費量が167万7000トンのピークに達した。製品別新ゴム消費量はタイヤ類が最大で1988年に100万トンを超え、2007年には137万トンに達し、新ゴム消費量に占めるタイヤ類の構成比は2002年から80％を超えている。乗用車用タイヤには合成ゴムが使用されるが、トラックや航空機用などの大型タイヤでは天然ゴムへの依存度が高い。タイヤの技術開発では、パンクしても一定距離走れる「ランフラットタイヤ」、石油への依存度を下げるとともに天然ゴムの弱点を改質し克服した「石油外天然資源タイヤ」も開発の流れの一つとなっている。

　ベルト、ホース、防振ゴム、パッキンなど工業用品は、1990年代前半には新ゴム消費量の20％程度を消費したが徐々に減少し、2001年以降は15～16％程度となっている。これらには自動車産業用の部品が多いが、耐油性のほか、ターボチャージャーなどによるエンジンルームの高熱化に対応する耐熱ゴムの需要から、特殊合成ゴムが使用されている。一方、ゴム長靴、地下足袋(じかたび)、ゴム草履(ぞうり)、ゴム底靴などの履き物類の新ゴム消費量は、1968年に6万9000トン（新ゴム消費量に占める構成比13％）となりピークを記録したが、労働集約型の軽工業という特徴から、1960年代以降は労働力確保の容易な韓国、台湾、中国へ移転し、当該国からの輸入増加で国内メーカーは数を減らし、そのゴム消費量は1850トン（2008）へと減少した。その他ゴム製品は工作機械、精密機械、IT（情報技術）業界、建設業界分野などで利用されているが、ダイオキシン問題による食品用塩化ビニルフィルムからの代替需要としてブタジエン樹脂（日本で開発された可塑剤不使用の樹脂。ゴムとプラスチックの性質を有する。略称BDR）にも利用され、ビルや橋梁(きょうりょう)の免震ゴムなど用途は拡大している。しかし、ゴム工業全体では、そのほとんどが自動車産業への供給という形になっており、自動車の販売動向に影響を受けている。

　ゴム製品の輸出は、その7割弱（2008年69.4％、金額ベース）がタイヤ・チューブで、ほとんどが自動車用である。その他の輸出品目はガスケット類（7.6％）、ゴムベルト（5.1％）となっている。ゴム製品の輸出（金額ベース）は、アメリカに輸出額全体の20～25％を、その他中国、アラブ首長国連邦、オーストラリア、ドイツなどにそれぞれ5％前後供給している。なお自動車用タイヤ・チューブ出荷量は2003年から輸出が国内出荷量を上回っており（ゴム量ベース）、2008年は全出荷量の54％（73万トン）が輸出されている。輸入においてもタイヤ・チューブは増え続け、2008年は11万5000トンで生産量に対して8.6％、国内出荷量に対しては19％程度となっている。金額ベースでみたゴム製品の輸入構成比は、タイヤ・チューブが全体の37％、履き物類が12％、ガスケット類10％、運動競技用品6％の順となる。業界構造は、タイヤの場合大メーカーによる寡占状態にあるが、その他のゴム製品は小規模企業による生産であり、工業用ゴム製品は多品種少量生産されている。タイヤ産業は、自動車生産の現地化に伴い、部品メーカー同様に海外に進出してきた。タイヤメーカー大手のブリヂストンも、世界23か国76工場（2008）で生産を行っている。

　ゴム工業はこれまで、ほかの産業同様、製品の高付加価値化やコスト削減、海外展開などで対応してきたが、新興国の経済発展により原油価格が上昇し、同様に天然ゴムの価格も高騰していることから、さらなる価格競争力が求められている。他方重要な問題となっていた大量の廃タイヤのリサイクルは、製紙業での発電や、セメント・製鉄などの製造の際の熱源として6割がリサイクルされ、再生ゴム、更生タイヤ、輸出などを含めると、9割がリサイクルされている。

［大竹英雄］

『日本ゴム工業会編『日本ゴム工業史』全3巻（1969～1971・東洋経済新報社）』▽『山本鐵太郎編『ゴム年鑑』1999年版（1998・ポスティコーポレーション）』▽『山谷隆編『ゴム年鑑』2010年版（2009・ポスティコーポレーション）』▽『重化学工業通信社・化学チーム編『日本の石油化学工業』2010年版（2009・重化学工業通信社）』▽『化学工業日報社編・刊「2010年版　化学工業白書」（月刊『化学経済』2010年8月号）』

出典　小学館　日本大百科全書(ニッポニカ)日本大百科全書(ニッポニカ)について　情報 | 凡例

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